一、用油管理

　　不同牌号的润滑油不能混用。质量及牌号不同的油混用会降低油品的性能，并产生黏性沉积物及漆状沉淀物，堵塞供油系统，影响油的压送。正常情况下应每2 000h更换油冷却器、油气分离器及油路系统中的油。同时更换或清洗过滤器。若在多灰或高湿度环境下工作，换油间隔时间应缩短。目前一般都对润滑油进行定期抽样分析，根据抽样结果决定是否换油。

　　影响油使用寿命的因素有：

　　(1)吸入的空气中含有灰尘、氧化铁、二氧化碳等可加速油的变质;

　　(2)使用过的油排放不净会缩短新添加油的使用寿命;

　　(3)压缩机运转温度偏高可加速油的氧化变质;

　　(4)油冷却器渗漏的水进人油中。

　　二、抽样分析及判断

　　在系统中提取油样的时间间隔取决于压缩机机组运行的环境条件、负载状况及所用的润滑油牌号等。油样应在机组尚热(即压缩机停车前15min),压缩机处于运行状态下提取，每次抽样必须具有代表性。因此，抽样时必须十分小心，不允许有任何污染。提取油样最好的方法是用洁净的塑料管从油箱或油冷却器中提取。如需从排油塞处取样，则应在排油塞打开后，放出不少于0.15L油后再取样。在取样时除油样外，　　还应提供以下数据，以便对正在使用的油品作出恰当的评价或建议：

　　(1)压缩机型式和型号;(2)使用时间或大修后使用时间;(3)上一次更换油的时间;(4)上一次更换油后添加的油量及添加次数;(5)油品牌号;(6)使用环境(含尘度、湿度、化学污染等);(7)负载状况;(8)一些重要的维修记录(更换零件等)。

　　抽样分析除对酸值、黏度、色相、含水量、不溶解成分进行测定外，在条件许可情况下还应对不溶解成分中的金属颗粒进行分析，以判断出这些金属颗粒是否属于压缩机的正常磨损，从而对压缩机的运行进行监视，避免事故的发生。

　　微量金属成分分析采用原子吸收分析法最有效。通过原子吸收分析可提供零件最早的磨损信息，以预测可能发生的下述各类事故。

　　(1)轴承的破碎、磨损;

　　(2)齿轮的擦伤、磨损和由于不对中引起的齿轮摩擦磨损;

　　(3)压缩机转子间，转子和机壳间的接触、磨损或擦伤;

　　(4)密封元件的过度磨损。

　　从油样中测得的金属含量主要来自零件的正常磨损、污染和润滑油中的添加剂。

　　若油样中金属含量少于标准数值，说明压缩机运转是正常的，反之则反映出某些零件可能发生了问题。当然在新机组或大修试车跑合阶段上述数据是不适用的。当金属含量突然增加，说明机组已处于非正常运转阶段。此时，运动部件间摩擦增加，磨损加速，若不及时采取措施磨损会急剧增加，造成相应部件损坏。